北岳空压机赋能汽车零部件生产:高端节能与稳定运行双标杆案例​

   汽车零部件生产加工需要用到很多空压机,
一、项目背景：汽车零部件龙头企业的生产痛点与需求​
某国内头部汽车零部件制造商，专注为新能源车企供应发动机缸体、变速箱壳体等高精度铸造件 —— 这类产品对尺寸精度、表面质量的要求近乎苛刻，而压缩空气作为压铸、机加工、表面处理三大核心环节的 “动力源”，其稳定性、连续性直接决定生产成败。​
   在引入北岳设备前，企业长期受三大痛点困扰：​
压力波动致废品率高：压铸环节需 8-10bar 稳定气压驱动模具开合，若压力波动超 ±0.2bar，熔融金属易在模具内形成气孔、变形，此前使用的某品牌空压机因压力控制精度不足，每月仅废品损失就达 50 万元，相当于 3 条生产线 1 天的产值；​
停机损失难以承受：工厂实行 “三班倒” 24 小时连续生产，空压机一旦停机，压铸机、CNC 机床等设备将同步停摆，经测算，每停机 1 小时直接损失超 10 万元，曾因设备故障导致的 2 次停机，让企业差点错失主机厂的月度交付窗口；​
高能耗挤压利润空间：3 台 75kW 工频空压机年耗电量达 520 万度，占工厂总用电量的 35%，按工业电价 0.6 元 / 度计算，年均电费超 310 万元，在新能源汽车零部件行业利润趋薄的背景下，高能耗成为亟待解决的难题；​
油污环境加速设备损耗：机加工车间的切削液雾化后，易随空气进入空压机内部，导致部件锈蚀、滤芯堵塞，原有设备平均每 3 个月就需更换一次核心部件，维护成本居高不下。​
为破解上述问题，企业于 2024 年经过 3 轮技术对比与实地测试，最终引入北岳 3 台 110kW 永磁变频螺杆空压机（型号：BY-110PM），目标打造 “高效、稳定、低耗” 的压缩空气供应系统。​
二、北岳空压机的核心解决方案：三大优势破解生产难题​
  （一）高端节能技术：年省电费超 180 万元，节能率达 32%​
汽车零部件生产的 “用气波动” 是能耗浪费的关键 —— 压铸环节因批次生产，早高峰用气量达 120m³/min，而夜间低谷期仅需 60m³/min，传统工频机只能 “满负荷运转”，造成大量能源浪费。​
北岳通过 “硬件升级 + 智能调控” 双管齐下：​
             
动态变频适配负载：空压机搭载自主研发的第三代双曲转子螺杆主机，配合 IE5 级永磁同步变频电机，可在 30%-100% 负载范围内无级调速，当用气量下降时，电机转速同步降低，避免传统机型 “频繁加卸载” 的能耗损失。实际运行数据显示，单台 110kW 机型年耗电量从 28 万度降至 18.5 万度，3 台机组年节电总量达 28.5 万度 ×3=85.5 万度，按 0.6 元 / 度计算，年省电费超 180 万元，节能率达 32%；​
系统优化杜绝空耗：配套的北岳 “云脑” 智能管控系统，会实时采集压铸、机加工各工位的用气量数据，自动调整机组运行台数与输出功率。例如午间休息时段，系统仅保留 1 台机组低负载运行，较人工调控再减少 15% 的空耗能耗，让整套系统的综合能效比行业平均水平提升 25%。​
  （二）质量稳定保障：24 小时无故障运行，压力波动≤±0.1bar​
对汽车零部件企业而言，“稳定” 比 “节能” 更重要 —— 一次非计划停机，可能导致整批次铸件报废，而压力波动则直接影响产品精度。​
   北岳从核心部件到控制系统，全方位保障稳定性：​
核心部件耐用性升级：螺杆主机采用进口 SKF 双列角接触轴承，配合高精度齿轮传动结构，传动效率达 98.5%，经第三方检测机构测试，5000 小时连续运行故障率低于 0.3%；针对机加工车间的油污环境，机身内外均喷涂防腐蚀涂层，滤芯采用抗油雾材质，设备使用寿命延长至 10 年以上，较原有设备提升 50%；​
高精度压力控制：搭载精度达 ±0.01bar 的压力传感器，配合 PID 闭环控制系统，可实时调整进气阀开度与电机转速，将出口压力波动严格控制在 ±0.1bar 以内。投用后，企业压铸环节的铸件合格率从 92% 提升至 99.5%，每月废品损失减少 48 万元，相当于挽回 2 条生产线的月利润；​
连续运行数据验证：自 2024 年 3 月投用至 2025 年 5 月，3 台北岳空压机累计运行时长超 1.2 万小时，期间未发生一次非计划停机，设备平均无故障工作时间（MTBF）达 4000 小时，远超行业平均 2500 小时的水平，完全适配工厂 “三班倒” 的连续生产节奏。​
  （三）智能运维支撑：远程监控 + 主动预警，降低运维成本​
汽车零部件工厂的设备运维团队通常需负责数十台大型设备，传统 “定期巡检” 模式不仅效率低，还易遗漏潜在故障。​
北岳 “云脑” 系统将运维从 “被动维修” 转为 “主动预防”：​
远程监控解放人力：运维人员通过手机 APP 或电脑端，可实时查看每台空压机的压力、温度、能耗、滤芯寿命等 12 项关键数据，无需频繁到现场巡检，运维效率提升 60%，原本需要 2 人负责的空压站，现在 1 人即可兼顾；​
提前预警规避风险：系统基于设备运行数据建立故障预测模型，可提前 48 小时预警潜在问题（如滤芯堵塞、油位过低、温度异常等），并推送具体的维修建议与备件清单。2024 年 11 月，系统监测到某台机组油滤压差异常，提前推送更换提醒，运维人员在午休时段完成更换，避免了一次可能导致停机 4 小时的故障；​
维护成本显著降低：北岳提供核心部件终身维护服务，且设备保养周期长达 8000 小时（行业平均仅 5000 小时），每年可减少 2 次保养次数。单台机组年维护成本从 1.5 万元降至 0.8 万元，3 台机组年省维护费用 2.1 万元，同时减少因保养停机带来的生产损失。​
  三、项目成效：经济效益与生产效率双提升​
经过 14 个月的实际运行，北岳空压机为该汽车零部件企业带来了 “看得见、算得清” 的价值提升：​
经济效益显著增长：年省电费 180 万元 + 减少废品损失 576 万元（48 万元 / 月 ×12 个月）+ 节省维护费用 2.1 万元，累计年降本超 758 万元，按设备初期投入计算，不到 10 个月即可收回成本；​
生产效率持续优化：铸件合格率从 92% 提升至 99.5%，交付准时率从 95% 提升至 99.8%，彻底摆脱此前因设备问题导致的交付延误，进一步巩固了与新能源主机厂的合作关系；​
绿色制造达标：年节电 85.5 万度，相当于减少二氧化碳排放约 570 吨（按每度电减排 0.66kg CO₂计算），助力企业通过当地 “绿色工厂” 认证，获得政策补贴 20 万元。​
该企业生产负责人在接受采访时表示：“对我们来说，空压机不仅是‘动力设备’，更是‘生产保障’。北岳设备的稳定运行，让我们不用再担心停机风险；而节能带来的成本下降，也让我们在激烈的市场竞争中多了一份底气。” 目前，该企业已计划在新建的变速箱壳体生产车间，再次引入 4 台北岳空压机，进一步扩大节能与稳定优势。如果您也有空气压缩机系统需求,欢迎咨询北岳洽谈~